+48 (22) 307-18-69

Nasza produkcja

Co jest najważniejszym czynnikiem przy produkcji koła? Dla nas proces produkcji felgi to połączenie nauki i sztuki, a jeśli dodać do tego innowacje techniczne i wielostopniową kontrolę jakości – otrzymuje się gotowy produkt firmy „YST Group”.

Nasze moce produkcyjne to 4 nowoczesne przedsiębiorstwa pełnego cyklu: 2 zakłady produkcji felg odlewanych o łącznej mocy produkcyjnej 2 mln sztuk rocznie, oraz 2 zakłady produkcyjne felg tłoczonych o łącznej mocy 1,5 mln sztuk rocznie. Każde przedsiębiorstwo spełnia normy produkcyjne ISO 14001:2004, ISO/TS 16949, ISO 9001:2008. Cała produkcja posiada certyfikaty zgodności CE i TSE.

Nasze felgi są opracowane i wyprodukowane przez profesjonalnych projektantów i technologów. System doboru personelu pozwala nam stworzyć drużynę składającą się z najlepszych specjalistów i wykwalifikowanych ekspertów.

Wirtualne testy

Wiemy o każdej feldze wszystko na długo przed jej powstaniem. Początkiem każdego nowego modelu jest wirtualne modelowanie formy do odlewu. Inżynierowie opracowują model 3D, który poddawany jest wirtualnym testom. Nasze oprogramowanie pozwala z góry przewidzieć jak felga będzie się zachowywać podczas testów na stanowisku badawczym. Po uzyskaniu pozytywnych wyników produkowana jest próbna partia, która poddawana jest analogicznym testom, ale już w realnych warunkach.

Produkcja felg odlewanych

Cykl życiowy każdego modelu zaczyna się od wykonania formy odlewu. Do produkcji odlewanych i kutych felg w naszych przedsiębiorstwach wykorzystujemy tylko surowce wysokiej jakości. Surowiec od produkcji felg odlewanych jest kupowany od sprawdzonych dostawców. Dostawcą surowca do produkcji felg kutych jest światowy gigant metalurgiczny "Baosteel Group”.

Podstawowe komponenty stopu to ciekłe aluminium, krzem oraz domieszki stopowe. Podczas procesu produkcyjnego wykorzystujemy odlewany stop aluminiowy w połączeniu z obróbką termiczną zgodnie z technologią T6. Taki stop lepiej niż inne znosi obróbkę termiczną oraz wytrzymuje o 20% większe obciążenia mechaniczne. Kiedy stop jest gotowy, próbka jest wysyłana do analizy spektralnej na badanie zgodności ze wszystkimi normami technicznymi.

Przy odlewie elementów wykorzystujemy proces produkcji metodą niskociśnieniową oraz technologię kokilowego odlewania. Posiadamy w swoich zakładach 25 siedmioosiowych instalacji automatycznych niskiego ciśnienia oraz 20 maszyn do odlewania kokilowego. Podczas procesu odlewu osiągane jest szybkie wypełnienie formy odlewniczej oraz gęsta mikrostruktura stopu. Gotowe odlewy poddawane są kontroli w urządzeniu rentgenowskim w celu wyeliminowania z produkcji odlewów z defektami wewnętrznymi.

Precyzyjne maszyny CNC pozwalają na odlew i obróbkę mechaniczną felg każdego typu i wymiaru, od 12 do 30 cali. Możemy z łatwością otworzyć dowolną pożądaną formę odlewniczą na życzenie klienta.

Włoska linia do malowania zainstalowana w obu naszych zakładach jest jedną z najbardziej nowoczesnych. Podczas procesu produkcji wykorzystujemy przyjazne dla środowiska farby proszkowe. Podczas procesu malowania farba równomiernie rozkłada się po całej feldze, co pozwala uzyskać pokrycie wysokiej jakości nie tylko na powierzchniach płaskich, lecz również na obrzeżach i w ostrych kątach wyrobu. Taka metoda malowania zapewnia równomierne pokrycie, brak zacieków, defektów powłoki czy efektu „skóry rekina”.

Dzięki dużej wytrzymałości powłok proszkowych felgi prezentują się dobrze przez długi czas, są odporne na działanie czynników zewnętrznych i uszkodzenia mechaniczne.

Produkcja felg tłoczonych

Przy produkcji felg tłoczonych wykorzystywana jest stal w arkuszach, która jest dostarczana do zakładu w zwojach. Zwoje są rozwijane i cięte na kawałki odpowiedniego rozmiaru. Z każdego kawałka metodą walcowania, prasowania i spawania wykonywany jest półfabrykat, który następnie jest profilowany, nadawany mu jest profil obręczy koła.

Na linii montażowej szprychy są wprasowywane w obręcz i spawane metodą spawania 4-punktowego w osłonie CO2. Gotowa felga jest sprawdzana pod kątem zgodności z wymogami jakościowymi, a następnie na jej powierzchnię nakłada się powłoki zabezpieczające i dekoracyjne.

Badania na stanowisku badawczym

Zanim felga opuści linię produkcyjną jest ona badana we własnym certyfikowanym laboratorium, przechodząc testy na rozciąganie, test bicia promieniowego i dynamicznego wyważania, szczelności, odporności na korozję, integralności struktury, braku mikropęknięć, kontrolę barwy oraz cech adhezyjnych powłoki lakierniczej.

„YST Group” gwarantuje użytkownikom nienaganną jakość oraz zapewnia zachowanie wszystkich w właściwości użytkowych produktu na poziomie 99,3% na przestrzeni całego okresu eksploatacji felgi.

  • Image 1
  • Image 2
  • Image 3
  • Image 4
  • Image 5
  • Image 6
  • Image 7
  • Image 8
  • Image 9
  • Image 10
  • Image 11

W 2016 roku w Jarosławiu rozpoczęto budowę zakładu produkcji felg tłoczonych. Głównym inwestorem danego projektu została YST Group, co pozwoliło w jak najkrótszym czasie na terenie inwestora zbudować i zorganizować produkcję felg samochodowych. W taki sposób, pod koniec 2017 roku w Jarosławiu otwarto pierwszy zakład pełnego cyklu produkcji felg tłoczonych do samochodów osobowych i lekkich samochodów ciężarowych.

Zakład tworzy wokoło rozwiniętą infrastrukturę przemysłową. Procesy produkcyjne mają wysoki poziom automatyzacji.

Do zakładu dostarczono nowoczesne urządzenia produkcji włoskiej, amerykańskiej, chińskiej i rosyjskiej. Wydajność produkcji – 1,5 mln/felg rocznie. Zakład produkuje 13, 14, 15, 16 i 17 calowe felgi dla wszystkich popularnych marek samochodów. Nowy zakład pozwolił na przeorientowanie strumienia towarów z Chin do Rosji. Już zaplanowano dostawy gotowych produktów do kompletacji OEM samochodów w rosyjskich zakładach wytwórczych. Zawarto kontrakty na eksport felg do Europy. Wszystkie wyprodukowane w rosyjskim zakładzie felgi spełniają normy niemieckiego standardu TÜV i włoskiego Qualilab.

W produkcji obowiązuje seria międzynarodowych standardów jakości ISO 9001, а trwałość gotowych produktów odpowiada standardom, przyjętym w Rosji, Ameryce Północnej, Europie i Azji. Znaczenie społeczne zakładu można ocenić już teraz. Do produkcji zaangażowano dziesiątki doświadczonych inżynierów i specjalistów. Oddany do użytkowania zakład zapewnia miejsca pracy dla ponad 150 osób i wywiera dobroczynny wpływ na sytuację społeczno-ekonomiczną w regionie.

Oprócz ekonomicznej wydajności produkcji producent dąży do osiągnięcia stanu równowagi ze środowiskiem naturalnym. Specjalnie dla nowego przedsiębiorstwa opracowano długoterminowy program obniżenia emisji substancji szkodliwych do środowiska naturalnego.

W nowym przedsiębiorstwie wdrożono międzynarodowe standardy i systemy monitoringu ekologicznego, co pozwala w trybie czasu rzeczywistego regulować obciążenie produkcji i nie przekraczać dopuszczalnych norm zakresowych dotyczących emisji.

W 2018 roku na zamówienie producenta felg Vissol na terenie YST Group w Jarosławiu otwarto produkcję felg kutych, które są przeznaczone w pierwszej kolejności do samochodów klasy premium i de luxe.

Image 1

Do produkcji felg kutych załoga Vissol używa stopu typu 6061 na bazie aluminium ze stopowymi domieszkami magnezu, miedzi, krzemu, cynku i innych metali. Właśnie taki stop ma zastosowanie przy produkcji części w przemyśle lotniczym.

Image 2

Każdy półwyrób poddawany jest kilku operacjom tłoczenia, po czym jest z niego formowany jednolity wieniec koła bez szprych i otworów.

Potem wyroby poddawane są 2 operacjom obróbki cieplnej — hartowaniu i odpuszczaniu w celu usunięcia napięć wewnętrznych w metalu.

Image 3

Na następnym etapie projektant – konstruktor opracowuje model felgi na komputerze. Po uzgodnieniu projektu inżynier sprawdza felgę pod kątem właściwych standardów TUV. Wtedy też jest obliczane niezbędne obciążenie i bezpieczeństwo konstrukcji.

Proces obróbki felgi rozpoczyna się od wgrania programu modelu 3D do pamięci urządzenia ze sterowaniem systemowym przy pomocy komputera. Tutaj felga poddawana jest dokładnej obróbce tokarskiej.

Image 4

Następnie półwyrób przekazywany jest do frezarki CNC, gdzie wycinana jest określona część felgi: wygląd zewnętrzny i otwory montażowe. Prace trwają około 12 godzin. Następnie felga jest wysyłana do lakierowania.

Na ostatnim etapie każda felga przechodzi przez kontrolę końcową i przygotowanie przedsprzedażowe. Załoga Vissol przygotowuje ją do transportu: wielowarstwowe opakowanie pozwala na dowiezienie felgi do miejsca przeznaczenia bez uszkodzeń. Dla swoich klientów załoga Vissol przygotowała unikalny program Vissol Individual.

Image 5

Jest on specjalnie opracowany dla najbardziej wybrednych i wymagających klientów, dla których ważne jest podkreślenie swojej wyjątkowości, charakteru i statusu. Dzięki temu klient może zrealizować wszelkie życzenia estetyczne. Może wybrać dowolny projekt, kolor, zmienić parametry wklęsłości felgi, a także zrobić osobisty grawerunek.

Każdemu klientowi firma przydziela osobistego menedżera, który będzie prowadzić projekt od początku do końca, aby zamawiający otrzymał jakościowy produkt i był zadowolony z wyniku.